壓鑄模具澆注系統(tǒng)設計注意事項

1、 內(nèi)澆口位置的設計

在澆注系統(tǒng)的設計中，內(nèi)澆口的設計極為重要，在確定內(nèi)澆口的位置之前要根據(jù)壓鑄件型腔的基本情況，分型面的不同類型，充分預計所選內(nèi)澆口的位置對金屬液充填型腔時流動狀態(tài)的影響，分析充填過程中可能出現(xiàn)的死角區(qū)和裹氣部位，以便布置適當?shù)囊缌骱团艢庀到y(tǒng)。應遵循以下幾個原則：

（1）引入的熔融金屬應首先填充難以排氣的腔體深部，建議不要立即密封分型面，以免排氣不良。

（2）流入空腔的液態(tài)金屬應盡量減小曲折和曲折，避免過度渦流，并減少夾帶氣體。

（3）通常設置在壓鑄件的厚壁上，這有利于在熔融金屬充滿型腔后進料流的壓力傳遞。

（4）考慮減少模腔中熔融金屬的轉(zhuǎn)移，并防止熔融金屬的轉(zhuǎn)移在接合處造成冷的接頭痕跡或冷的分隔物。

（5）避免熔融金屬直接作用在鐵芯上，減少動能損失，防止腐蝕和發(fā)霉，尤其要避免撞擊小鐵芯或螺紋鐵芯，以防止彎曲和變形。

（6）不建議為精度要求高，表面粗糙度值低的零件和未加工的零件設置內(nèi)澆口，以防止在卸下澆口后留下痕跡。

（7）內(nèi)澆口的設置應考慮模具溫度場的分布，以使型腔的遠端充分填充。

（8）也應考慮門控系統(tǒng)的切割方法。

2，計算內(nèi)澆口的截面積

內(nèi)澆口通常是門控系統(tǒng)中橫截面積小，電阻的部分。 它的截面積與那里的熔融金屬的流速的乘積與壓力室的截面積與壓力室中的熔融金屬的流速的乘積等于或等于比率 流經(jīng)壓力室的熔融金屬的體積（模腔和溢流罐的體積之和）到經(jīng)過時間的百分比。

3，水平門設計

流道是從澆道末端到內(nèi)澆口的熔融金屬之間的通道，其功能是將熔融金屬引入內(nèi)澆口，同時用于進料和輸送 壓鑄件冷卻時傳遞靜壓。

水平門設計要點：

（1）從澆道末端到澆口止動件的橫截面應逐漸減小，否則橫截面在流道中會變大，這會導致在其中流動的熔融金屬產(chǎn)生負壓 。 它不可避免地會吸收分型面上的空氣，并在熔融金屬流動過程中增加渦旋。

（2）多腔壓鑄模具的主要流道的橫截面積應大于次要流道的橫截面積之和。

（3）在任何情況下，流道的截面積均應大于內(nèi)澆口的截面積。

（4）為了降低金屬流動阻力并達到平衡的流量，流道不應突然收縮和膨脹。

（5）為了改善模具的熱平衡條件，可以根據(jù)工藝要求設置盲流道，并且盲流道可以容納冷的臟金屬和氣體。

4，溢流槽設計

溢流槽的作用：

（1）它包含首先進入型腔的冷的骯臟熔融金屬，以及混入其中的氣體和氧化夾雜物，以防止壓鑄件中出現(xiàn)冷障，氣孔和爐渣夾雜物。

（2）選擇澆口系統(tǒng)時，溢流槽的設置可以與澆口系統(tǒng)一起控制熔融金屬的流動狀態(tài)，防止局部渦流，并引起填充，從而有助于避免壓鑄條件下的缺陷 。 有時也用于轉(zhuǎn)移收縮腔，收縮孔隙率，渦流空氣滯留和冷縫痕跡。

（3）調(diào)節(jié)模具的溫度分布以改善模具的熱平衡，尤其是對于薄壁或長填充的壓鑄件，這可以減少表面流痕，冷分離和不充分填充 壓鑄零件。

（4）在某些情況下，溢流槽可以用作壓鑄件脫模時推出推桿的位置，以防止壓鑄件變形并避免留下痕跡 推桿在壓鑄部件表面上的位置。

（5）為了防止壓鑄件的動模和固定模件的夾緊力接近相等時，壓鑄件滯留在固定模中，可以在壓鑄件上設置溢流槽。 可動模具此時增加了壓鑄件的反向運動。 模具的密封性確保了壓鑄件在分離過程中停留在可移動模具中，這有利于頂出機構(gòu)的頂出。

（6）對于真空壓鑄和定向泵壓鑄造，溢流槽通常用作抽氣的起點。

溢流槽的位置選擇

溢流箱位置的選擇應遵循以下原則：

（1）溢流箱應在熔融金屬撞擊的位置打開，以除去熔融金屬流前面的氣體和冷的骯臟熔融金屬，穩(wěn)定流態(tài)并減少渦流。

（2）溢流箱應在兩條熔融金屬流匯合的地方打開，以除去濃氣，冷的骯臟熔融金屬和油漆殘留物。

（3）溢流槽應在內(nèi)澆口或死角區(qū)域的兩側(cè)開口，在這些區(qū)域中不能順利地填充熔融金屬，以起到排水和填充的作用。

（4）應在壓鑄件的局部壁厚處開設溢流槽，并應增加其容量和溢流口的厚度，以便將氣體，夾渣和收縮物轉(zhuǎn)移到該位置 并提高壓鑄件的厚度。

（5）溢流箱應遲在熔融金屬填充的地方打開，以改善模具的熱平衡以及填充和排氣條件。

（6）在設計溢流槽時，還應注意，去除溢流槽后，壓鑄件的外觀不會受到影響或損壞。

（7）請勿在同一溢流槽上打開多個溢流口，以防止金屬流從溢流槽流回模腔并引起回流。

5，排氣槽的橫截面尺寸

目前，國內(nèi)壓鑄行業(yè)發(fā)展迅速，但是設計和開發(fā)周期卻很短。 模具設計師大多是模具技術(shù)人員。 該設計方案缺乏系統(tǒng)的分析和校對計算，因此經(jīng)常出現(xiàn)在隨后的壓鑄生產(chǎn)中。 模具多次不合格，或產(chǎn)品合格率低，生產(chǎn)效率低，模具壽命短。